3招看透一個工廠好壞

　　3招看透一個工廠好壞導讀：到了生產現場，內行人一眼就能看出哪里合格，哪里不合格。下面通過一位工廠牛人審視車間的三招經驗帶各位一起學習！

第一個層次：用客戶的眼光去看，去審視！

一、看流程

　　看流程的目的是看一家企業是否有一個精益的布局，是否在創造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關重要的。

二、看可視化

　　可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理?？梢暬彩瞧髽I管理氛圍的體現，管理水平的直觀傳達?？梢暬捏w現是目視化的管理看板，我將它分為靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。

三、看標準化

　　一個企業肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執行的層面。建立標準有四個關鍵問題：


　　1、是否每個人都能知道正常與異常？
　　2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？
　　3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
　　4、是否每個人都知道自己在做什么？

四、看文化

　　進入一家企業耳聞的目睹的文化元素的表象體現。如果這家企業5分鐘之內聽不到“改善”、10分鐘之內聽不到“現場”這些詞匯，它就不是精益企業。如果一家企業它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業文化要求高級管理人員堅持到生產一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。

　　精益的企業文化是企業發展的內在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創新的企業文化，這家企業應該是能看的，值得參觀學習的。

第二個層次：著眼于管理環節

　　著眼于管理環節，用管理者的眼光去看！方法是：一看、二問、三思、四做。

　　一看：站在距現場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環，然后再進入現場去近距離看、聽、想。

　　人是否有提升計劃？設備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環境是否易于輕松工作？

　　二問：分為問操作者和問自己。

　　問操作者：為何這樣做？這樣做的依據是什么？----強化遵守規定意識；這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；要達到什么樣的標準？----強化質量意識；有沒有異常？出現異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。

　　三思：思考原點、思考根源、思考方案。

　　思考原點：針對看到的現象，返回原點(創造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。

　　思考根源：針對問題點，思考問題產生的根源，(切忌不要被表面現象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源；

　　思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。

　　四做：調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固


　　1.調查分析：

　　現狀調查分析，用數據說話，用數據統計分析，查找出關鍵的因素；

　　2.改善方案：

　　制定改善方案，組織進行實施；

　　3.跟蹤檢查：

　　對執行過程進行跟蹤檢查，出現偏差及時修正；

　　4.鞏固：

　　對改善效果標準化，制定再發防止措施,落實到相關管理文件。

第三個層次：著眼于管理細節！

　　這一種觀察方法主要應用于現場一線直接的管理者，現場巡察細節對象是人、機、料、法、信息。

　　人-Q（質量）

　　人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃并執行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業》規定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質量（難操作工序）的操作？對關重工序是否有操作資格規定？

　　人-C（成本）

　　生產線上人員是否按標準作業配置？有無多余人員？是否有作業動作停止現象？是否有等待（單手/雙手）現象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復/不必要的動作？

　　人-D（效率）

　　是否有尋找現象？是否有不熟練操作？是否有離開生產線現象？是否用同一順序反復進行作業嗎？注重觀察作業者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？

　　人-S/E（安全/環境）

　　操作方法和周圍環境是否有不安全因素？作業時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

　　設備-Q（質量）

　　是否有設備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設備調整是否有管理制度，并得到遵守？條件設定是否可由作業員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？---需要可視化。

　　設備-C（成本）

　　是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設備切削參數是否設定？是否最優化？并得到遵守？是否有生產線設備節拍顯示？是否有對節拍長的設備不斷改善活動？是否有刀具異常消耗管理制度？并嚴格執行？是否有設備換型時間管理？是否在不斷改善減少換型時間？

　　設備-D（效率）

　　設備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規定放置位置？并得到遵守？是否從設備的運動部位發出較大的聲音或奇怪的響聲？切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？是否有定量/定時換刀管理制度？是否得到遵守？

　　設備-S/E（安全/環境）

　　設備運動的地方，身體一部分進去設備會自動停止嗎？是否有設備漏油現象并得到管理？是否有切屑飛濺現象？設備是否有異常聲音/氣味/溫度等？設備防護罩是否正常使用？設備上是否放置有多余物料？

　　材料-Q（質量）

　　是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區分并得到遵守？成品、半成品是否有規定的容器，標識是否清晰，是否按規定放置？工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數量是否有規定？相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？

　　材料-C（成本）

　　是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？

　　材料-D（效率）

　　零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現象？

　　材料-S/E（安全/環境）

　　物品是否有放在通道現象？零件容器是否有滴油現象？