企業IT、OT與CT的融合，加快數字化制造轉型

　　在以往，信息科技(IT)與操作技術(Operation Technology；OT)很少交集，隨著工業互聯網時代的到來，通過物聯網、大數據與云端智能，使IT與OT兩者終能展開對話，由OT領域的傳感器獲取數據，上傳IT領域的云端中心執行大數據分析，已繁衍出各種創新應用。

　　有人說，工業互聯網時代開啟了IT與OT的融合，此話可謂正確，但仍有欠完整，如果把融合范圍再加上通訊技術(Communication Technology；CT)，便可謂是完美的詮釋。
 
　　工業物聯網的核心架構，將是以數據創新、服務創新為軸心，將來制造業也需要如同服務業、農業等等不同行業，將其經營核心擺在服務之上，凡事皆以滿足客戶需求為依歸，而在傳統價值鏈中扮演中間媒介角色的代理商、經銷商或零售商等等，今后可能因為去中間化效應下而消失，屆時產品的制造者，必須懂得善用ICT技術，直接對最終用戶提供服務。
 
IT、OT、CT融合貫通 帶動服務與數據創新
 
　　如何實現數據創新與服務創新？就必須依賴IT、OT與CT三者的融合。

　　IT包括電子商務(e-Commerce)、企業資源規劃系統(ERP)、供應鏈管理系統(SCM)、客戶關系管理系統(CRM)、產品生命周期管理系統(PLM)乃至于辦公室自動化系統(OA)，凡此種種，都是IT部門相對駕輕就熟的項目。
 
OT是泛指與工廠營運相關的技術，主要涵蓋三個類別：
 
　　1、自動化/智動化；
 
　　2、自動化整合搭配操作流程整合；
 
　　3、工廠自動化與信息技術的整合；
 
　　如制造現場控制(Shop Floor Control；SFC系統)、制造執行系統(Manufacturing Execution System；MES系統)、監視與整合控制(SCADA系統)等工廠信息系統，即需要與IT系統進行整合；而在串聯信息技術與工業現場實體世界的過程中，傳感器(Sensors)則扮演重要角色。

　　CT是包含各種有線通訊、無線通信、長距離通訊與短距離通訊等相關技術，如Wi-Fi、Bluetooth、Zigbee、4/5G等無線通信技術，以及工業通訊與總線技術范疇。
 
　　在此前提下，許多以信息物理網絡融合生產系統(CPPS)為核心的工業互聯網解決方案，在架構設計方面，都不會脫離IT、OT與CT三者融合的主軸。在未進行虛實整合之前，以一家制造企業而論，其內部便擁有兩個涇渭分明的世界，其一是座落于生產制造端的實體世界，內含工業現場總線網絡、嵌入式RTOS作業平臺、I/O控制模塊，還有Soft-LogicPAC、VC++程序等項目，另一面則是虛擬世界，包括了因特網、無線通信、大數據數據采集(Big Data Concentrator)，及移動人機交互Mobile HMI。

　　既然談到虛實整合，意味著制造企業必須跳出現行自動化控制框架，進一步將工廠的設備、控制器連接到虛擬云端世界，把各種在工業現場所取的大量數據，透過網絡上傳云端數據中心，執行大數據分析，來強化生產效率，提高企業營運效能。
 
　　在整合過程中，必須借助物聯網來串聯虛、實兩個不同世界，這就要求物聯網具備強大的“翻譯”功能，能夠識別各類不同的現場總線通訊協議，除此之外，支持諸如MQTT、SQLite等因特網或云端通訊之相關協議與技術，這樣就可以發揮求同存異功效，讓建立智能工廠的制造企業，無需大量斥資更新設備，同時也不需要停產實施，依循最短路徑，加速實現數字化工廠與工業互聯網的愿景。
 
為什么整合不同現場總線通訊協議，對于實現數字化工廠與工業互聯網如此重要？

　　因為不少工廠現階段現場控制系統，在導入之初，匆忙為了提供機臺控制功能，沒有采用一些標準通訊協議，長此以往，就形成生產機臺與工業控制網絡之間難以整合的難題，若不借助如IoT網關等中介機制發揮轉譯功能，機臺將繼續停留在非IP化格局，導致機臺與機臺之間、或機臺與工控網絡之間無法溝通串聯，使機臺之間不可能形成可供協調控制的群組，更不要說相互支持與替代，最終，無法實現數字化工廠與工業物聯網IIoT 。

　　可喜的是，近年來很多工業物聯網應用案例，都指向預知維護保養用途，即管理者僅需于遠程，即可透過不斷搜集與上傳的傳感器、控制器等數據，輔以經由大數據分析、預測性建模技術所獲得的機臺故障前兆特征，輔助實時告警機制。在機臺即將失效之前掌握狀況，提前準備應變方案，避免了機臺突如其來故障而導致產線突然停頓，釀成巨大損失。
 
　　在未來，隨著市場競爭的日益加劇和市場需求的加速變革，制造業將面臨更大的挑戰，這些趨勢將不斷推進制造業的發展和進步，也將對數字化技術與解決方案提出更高的要求，數字化工廠的概念將進一步豐富與深化，并引領企業逐漸向未來的智能制造與愿景中的工業互聯網不斷邁進。

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